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汽车涂装线建设过程中的无尘化施工管理

编辑:福建伟宏机电设备有限公司   时间:2013/05/28   字号:
摘要:汽车涂装线建设过程中的无尘化施工管理
小小的灰尘是涂装生产线的大敌,据相关资料表明:在面漆表面最表层有颗粒:粒径在8~15微米,可以通过打磨、抛光的方法进行修饰;粒径在16~20微米,可以通过点补、补漆进行修补处理,当粒径达到20微米以上时,只能通过单件返工、整车返工处理。通常涂装线建设过程中就会有很多隐蔽遮盖工程,如果不能及时清洁处理,灰尘会残留积存下来,在日后的生产过程中遇到震动冲击或空气流动灰尘就会跑出,产生无穷的后患。以前涂装工程有不少前期不重视设备制作安装过程中的保洁,导致后期灰尘难以除净,调试周期长,批量生产很长一段时间涂装产品质量不稳定而造成经济损失巨大。
一、无尘化施工管理的引入
乘用车是汽车市场竞争最激烈的商品,也是涂装质量要求最高的产品,为了减少后期的返工必须从源头抓起,一开始就应该严格要求。而我们传统的施工模式,设备制作大多在安装现场进行,工人习惯全部完工时才打扫卫生,而此时设备内外均有很多死角已无法打扫。为此我们在涂装车间的建设初期就引入“无尘化施工”这样理念。
无尘化施工作为涂装线建设项目管理的一个重要管理目标,为我们制定涂装线的项目管理过程中的各种规章制度和管理措施方法指明了一个方向。
无尘化施工的提出,既是项目管理思想观念的一个突破,也是项目管理行为模式的一个重大改变,
二、无尘化施工的前提条件
无尘化施工的实现,需要确定完美工艺方案,选择优秀施工队伍,提出行业标杆目标,编排施工组织计划,制定和宣贯合理规章制度,严格认真的日常管理,及时到位的奖励惩罚,特殊情况的补救措施。
在进行无尘化施工管理之前,必须具备如下几个前提条件:
设备方面以非标设备模段化制作和以螺栓连接为核心:
要保证安装现场的无尘化,首先得要求非标设备制作采用模块化制作。在设计院和设备厂家图纸会签及技术交流的过程中,就特别强调在设备设计之初要充分考虑模块化制作。要求现场禁止气割、尽量减少焊接等工作量,保证施工现场的设备制作工作量最小化,极大地减少了车间内的废料、焊接烟尘的产生,设备现场安装则以螺栓连接为主要形式,减少现场焊接工作。
为保证上述要求落实到实处,我们确定出必须采取模段化制作的设备名称,并结合运输条件确定出每个模段的结构形式和包含内容。
前处理、电泳槽体 对于槽体长度≤6米,整个槽体制作检漏完成后方可运进安装现场,槽体长度≥6米,可两段制作,到安装现场再进行组焊
喷漆室文氏水口 喷漆室文氏口分为6米一段,每段制作并检查合格后方可运进安装现场
烘干室体 喷漆室文氏口分为6米一段,每段制作并检查合格后方可运进安装现场
对于非标室体、机械化以及钢结构部分则要求按采用螺栓安装的方式组织设计,设备预制完成后方可进入安装现场。
土建方面要保证两个要点:
厂房外围:完成厂房外围道路及厂房周边绿化
在设备进厂之前,厂房外围的道路及厂房周边绿化已基本完成,此项措施保证在设备运送过程中可尽量减少灰尘带入涂装车间内部以及尽量减少在起风等天气将厂房周围灰尘带入涂装车间。
厂房内部:要求具备如下条件:
(1) 厂房基本密封,所有的车间大门应可以封闭,对于用于物流或安装设备的预留洞口,也应采用临时性措施进行封闭,防止车间外部尘土进入;
(2) 车间的设备基础及混凝土地坪已完工,减少车间内部的尘土;
(3) 卫生间、办公室以及辅房等能投入使用,从而减少施工人员产生的生活垃圾,保证人性化的施工环境;
(4) 厂房墙面已刷涂第一遍面层涂料;
(5) 在设备进场之前,对封闭的厂房进行全面清理,清除掉土建遗留的垃圾和墙面及地坪上的灰尘。
只有具备了以上前提,无尘化施工才能得到有效的实施。
三、无尘化施工的管理要点:
如果仅仅只有良好的前提,却没有严格的制度及管理措施,也不能保证车间无尘化施工的顺利实现。严格的制度及管理措施才是我们无尘化施工的核心所在。无尘化施工管理要点总体归纳为如下:
设备进场前的厂房封闭和深度保洁工作
在设备进场前应对厂房进行检查,主要有如下工作:
(1)对厂房内的设备基础、预留洞口等进行全面检查及校核,防止出现基础和预留洞口的偏差;
(2)对大门和预留洞口的防护措施进行检查,确保大门和洞口(包括屋顶开洞等)已进行有效封闭,对于内部楼层间的预留洞口,要设有临时防护栏杆和盖板;
(3)对厂房进行深度清洁;
深度清洁一般遵循由上到下的原则进行清扫,我们结合5S现场管理的精髓,将清洁工作分为三次:第一遍对土建垃圾等进行全面清理,主要工具为铲刀等,清扫重点为厂房大梁、墙壁、地面及地沟、地下风道等区域;第二遍对整个厂房进行全面清扫,主要工具为压缩空气和扫把等,对车间进行全面清洁;第三遍对整个厂房进行全面深度,主要工具为抹布和拖把等,对车间(厂房梁、地面等)进行全面清洁。
设备预制过程中进行预清洁及保护
为防止设备模段在制作过程中,留下无法清洁的隐患,须根据设备的具体结构,对设备厂家的设备工艺制作卡进行会签,并进行过程控制,主要为:明确出日后无法清洁的区域,在拼焊组装前进行彻底清洁,检查其洁净度后方可组装。对于日后可清洁的,在模段发运之前也需进行全面擦净后采用防尘膜保护,防止运输过程中的灰尘。
设备安装前进行全面保洁
设备进入车间,都要遵守随时关闭大门的规定,同时设备进入车间前包装物尽量在车间外拆除。为保证系统内部的清洁,还需对系统的拼装结构进行分析并确定哪些系统必须在安装前进行内部清洁以及清洁方案,一般而言,可将系统安装前的设备保洁分为几个等级要求。
一级 管道系统(前处理、电泳系统、输调漆管路、公用管线系统、给排水系统等)
风管系统(喷漆室所有送风管道、打磨擦净室所有送风管道、其他所有送风管道以及所有烘干炉热风管系统和三元体)
喷漆室顶部消防管道
喷漆室动静压室及喷漆室内壁板 管道系统在安装前,采用在车间外用压缩空气吹扫后水洗;
风管采用内部手工擦净方式,并对内壁进行洁净度检查
消防管道采用内表面压缩空气吹扫,外表面吹扫后手工擦净油污
采用手工擦净后再装配
二级 风管系统(所有排风管道)
非标室体部件、烘干炉模段间保洁、内部保洁等
空调系统内表面 内表面采用手工擦净
三级 槽体系统(前处理、电泳槽体,循环水槽、文丘里部分等)
在进车间前,用高压水枪进行全面清洗后方可进入车间进行安装就位 材质为不锈钢
保洁等级 一级:要求清洁达到无杂物、无颗粒、无铁屑、无油污以及无灰尘,并采用白手套擦拭,进行洁净度检查等;
二级:要求清洁达到无杂物、无颗粒、无铁屑以及明显灰尘等
通过以上措施,可以减少日后管道中残存的杂质对阀门、水泵的损伤,消除了导致水泵漏液的一个重要隐患,也消除了灰尘残存于风道内部,在生产过程中不断被风带出,影响涂装质量的隐患
设备安装过程中进行及时清洁及有效防护
在设备安装过程,应根据设备安装过程进行分析,一般可分为两种情况:
(1)设设备安装工序间的及时清洁及维护,如电缆桥架安装工序大致可为支架固定—桥架安装—铺放电缆—盖桥架盖板等工序。在电缆铺放完成之后,必须对桥架内表面再次进行擦拭干净后方可安装盖板。
图3 清理桥架现场
(2)设备安装过程中的暂停,对于在安装过程中,不能一次安装完的设备及系统,就必须对设备进行防护。涉及此类问题的设备主要有:风管、管道系统(前处理、电泳循环管路,公用动力管路)及电气桥架等。
在此过程的防护措施主要采用薄膜包装法进行防护。
确定成品堆放区域及防护措施
对于已制作完成,但又不能及时进行安装的设备、材料等指定明确的堆放区域和防护要求。对于风管、管道类部件必须用薄膜保护端口等防止灰尘进入。从而确保半成品得到良好的保护和现场的清洁。
划定现场加工区域并实行管理
虽然实现了模段化的制作,但施工现场仍然存在不可避免的改动及小件制作(如现场护栏、管道等需现场实配的部件)。对于此类问题,一般采取划定区域,用规定的彩板进行隔离,保证安装现场清洁和整洁。在隔离区域内允许进行局部修改和少量制作工作。
为保证维护区域的洁净度,制定管理制度和对区域内定期清洁及定期检查,确保整个车间的干净整洁。
施工与打扫同时进行
在施工过程中,为防止现场灰尘越积越多,要求现场实行6S管理,日清日洁是非常重要的部分。并且对于产生杂物和垃圾较多的工作,如现场存在的局部修改问题(切割和焊接),一般要求施工人员保证清扫同步进行。如焊接施工过程中,要求有一人进行及时清扫,以保证施工现场的清洁。
划分不同洁净度区域并组建专业保洁队伍
为保证良好的施工环境,必须建立安装过程中车间的洁净度标准、检查制度和检测方法。因此在设备进厂安装的同时,专业的保洁队伍也进场进行车间的保洁工作。通过对车间的洁净度检测,对保洁作业进行监督与管理。
在安装过程中的涂装车间清洁度标准可根据涂装线清洁度分级管理标准的进行制定,一般分为四个等级进行控制。 厂房洁净等级划分及检查方法
等级 区域 清理标准
一级 喷漆间、晾干间、烘干炉、洁净区、调漆间、擦净间等 空气颗粒仪检查空气灰尘颗粒数量,白手套检查无灰尘、无油污
二级 前处理线、电泳线、PVC线等 白手套检查无明显灰尘、无明显油污
三级 打磨间、修饰线、喷蜡间、评审区、办公室等 目视检查,现场干净整洁,物料定点摆放,无杂物,无灰尘
四级 物流通道、更衣室、人员通道、滑橇清理间、卫生间等 物料摆放整齐,无杂物,目视无灰尘
建立明确的奖罚措施
所有的管理方法都需要有人的执行,只有建立了明确的奖罚措施,才能保证管理制度顺利有效的进行。因此在设备进场安装之前,就必须制定一系列的规章制度和奖罚措施,并明确公示并对各个施工队伍进行宣贯。
四、无尘化施工的实施效果
涂装线建设项目过程中的无尘化施工管理,可以提高工程质量、缩短调试周期,提高产品质量和一次下线合格率。
根据我们的实际应用经验,通过无尘化施工管理,生产前的保洁工作由传统的2个月缩短为15天,直接节省保洁费用约150万元;工艺调试周期也由传统的3个月缩短为1个月左右。生产线试生产过程中的涂装一次下线合格率提升速度也有很大的提高,在1个月内就达到 80%以上,而以前的涂装线需要3个月的时间才能达到80%以上的一次下线合格率。
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